寧波沖壓產品常見質量問題及改善措施

沖壓產品常見質量問題及改善措施

1、毛刺

產生原因：

A、沖裁間隙太大、太小或不均勻；

B、沖模部分刃口變鈍；

C、凸模和凹模由于長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重合，產生單面毛刺；

D、沖裁力不足。

改善措施：

A、設計、加工及裝配合理的模具精度；

B、選擇合理的沖模材料，固定時間修模刀口；

C、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；

D、在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使的凸凹模在模具固定板上安裝牢固沒，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行。

E、要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；

F、要求壓力機要有足夠的沖裁力。

2、翹曲變形

產生原因：

作用力和反作用力不在一條線上產生力矩。(如凸凹模間隙過大及凹模刃口帶有反錐度時，或頂出器與工件接觸面積太小時產生翹曲變形)

改善措施：

A、沖裁間隙要選擇合理；

B、產品沖壓時盡量受力均勻；

C、在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；

D、檢查凹模刃口如發現有反錐度則必須將沖模刃口修整合適。

E、如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁。

F、板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平。

G、定時清除模具腔內的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結構上設有通油氣孔。

3、零件彎曲時，尺寸和形狀不合格

產生原因①：材料的回彈

減少回彈的措施：

A、選用彈性模數大屈服點小的力學性能較穩定的沖壓材料。

B、增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；

C、彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；

D、若在沖壓過程中發生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使的凸凹模間隙等于最小料厚。

E、增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積。

F、采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。

產生原因②：定位器發生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器。

產生原因③：在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格。

產生原因④：模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。

4、彎曲部位產生裂紋

產生原因：

A、毛刺大且方向不合理（毛刺會造成區域應力集中）；

B、變形大且彎曲半徑??；

C、產品胚料有裂痕；

改善措施：

A、減少毛刺，并有毛刺的一側放在彎曲區的內側；

B、彎曲工件時更好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直；

C、在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大；

D、彎曲時對于大型彎曲件要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦；

E、產品原材料來料檢驗時杜絕有裂痕的材料。

5、彎曲件在彎曲過程中的偏移

產生原因：在彎曲過程中坯件沿著凹模表面滑動時，會受到摩擦阻力，若坯料兩側的摩擦阻力相差較大時，坯件會向摩擦阻力較大的一側偏移。

改善措施：

A、形狀不對稱的彎曲件，采用對稱彎曲成形(單面彎曲件采用兩件對稱彎曲后再切開)

B、在彎曲模上增加彈性壓料裝置，以便在彎曲時能緊壓住坯料防止移動。

C、采用內孔及外形定位形式使其定位準確。

6、表面擦傷

產生原因①：對于銅、鋁合金等軟材料進行連續作業壓彎時，金屬微?；蛟乙赘皆诠ぷ鞑课坏谋砻?，使制件出現較大的擦傷，這時應認真分析研究工作部位的形狀、潤滑油等情況使坯件更好不要出現微粒及渣滓，以至產生劃痕。

產生原因②：彎曲方向和材料的軋制方向平行時，制件表面會產生裂紋，使工件表面質量降低。在兩個以上的部位進行彎曲時，應盡可能的保證彎曲方向與軋制方向有一定的角度。

產生原因③：毛刺面作為外表面進行彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在彎曲時應將毛刺面作為彎曲內表面。

產生原因④：凹模圓角半徑太小，彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免彎曲件擦傷。

產生原因⑤凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

產生原因⑥凸模進入凹模的深度太大時會產生零件表面擦傷，因此在保證不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的深度。

產生原因⑦為了使制件符合精度的要求往往使用在底部壓料的彎曲模，則在彎曲時壓料板上的彈簧，定位銷孔、托板和退料孔等都會壓制成壓痕故應給予調整。

7、拉深件凸緣在拉深過程中起皺

產生原因：凸緣部位壓邊力太小，無法抵制過大的切向壓應力；而引起切向變形，因而失去穩定后形成皺紋。材料較薄也較易形成皺紋

改善措施：加大壓邊圈的壓邊力和適當的加大材料的厚度

8、拉深件壁部被拉裂

產生原因：

A、材料在拉深時承受的徑向拉應力太大；

B、凹模圓角半徑太??；

C、拉深潤滑不良；

D、原材料塑性較差。

改善措施：

A、減小壓邊力；

B、加大凹模圓角半徑；

C、正確使用潤滑劑；

D、選用素行較好的材料或增加工間退火工序。

9、拉深件表面產生拉痕

產生原因①：凸?；虬寄１砻嬗屑饫膲簜?，致使工件表面相應的產生拉痕，此時應將壓傷表面進行修磨或拋光即可。

產生原因②：凸凹模間隙過小或者間隙不均勻，使其在啦深時工件表面被刮傷，此時應修整凸凹模間隙直至合適為止。

產生原因③：凹模圓角表面粗糙，拉深時工件表面被刮傷，此時應將凹模圓角半徑進行修磨打光；

產生原因④：沖壓時由于沖模工作表面或材料表面不清潔而混進雜物從而壓傷了工件表面，因此在拉誰呢時一定要始終保持凸凹模表面的清潔，坯料拉深前一定要擦拭；

產生原因⑤：當凸凹模硬度低時，其表面附有金屬廢屑后，也使得拉深工件表面產生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深時還要時常檢查凸凹模表面即使清除其遺留下的金屬廢屑。

產生原因⑥：潤滑劑質量差，也會使拉深工件表面粗糙度加大，這時應使用適合于拉深工藝使用的潤滑劑，必要時應將潤滑劑過濾后再使用。以防止雜質混入而損傷工件表面。

10、拉深件拉深直壁部分不平整

產生原因①：凸模上沒有設計和制造出通氣孔，使其表面因壓縮空氣而變形，出現不平整現象，此時必須增加通氣孔。

產生原因②：材料的回彈作用也會使拉深工件表面不平，最后應增加整形工序。

產生原因③：凸凹模間隙過大致使拉深難以被拉平，此時必須將間隙調整均勻。